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  注塑模具与热流道之间的区别  

发表人:admin   来源:未知   时间:2018-02-22
  注塑模具与热流道之间的区别
  注塑模具是由若干块钢板配合各种零件组成的,基本分为:
  A 成型装置(凹模,凸模)
  B 定位装置(导柱,导套)
  C 固定装置(工字板,码模坑)
  D 冷却系统(运水孔)E 恒温系统(加热管,发热线)
  F 流道系统(唧咀孔,流道槽,流道孔)
  G 顶出系统(顶针,顶棍)
  根据浇注系统型制的不同可将模具分为三类:
  1、大水口模具:流道及浇口在分模线上,与产品在开模时一起脱模,设计最简单,容易加工,成本较低,所以较多人采用大水口系统作业。
  2、细水口模具:流道及浇口不在分模线上,一般直接在产品上,所以要设计多一组水口分模线,设计较为复杂,加工较困难,一般要视产品要求而选用细水口系统。
  3、热流道模具:此类模具结构与细水口大体相同,其最大区别是流道处于一个或多个有恒温的热流道板及热唧嘴里,无冷料脱模,流道及浇口直接在产品上,所以流道不需要脱模,此系统又称为无水口系统,可节省原材料,适用于原材料较贵、制品要求较高的情况,设计及加工困难,模具成本较高。
  热流道系统,又称热浇道系统,主要由热浇口套,热浇道板,温控电箱构成。我们常见的热流道系统有单点热浇口和多点热浇口二种形式。单点热浇口是用单一热浇口套直接把熔融塑料射入型腔,它适用单一腔单一浇口的塑料模具;多点热浇口是通过热浇道板把熔融料分枝到各分热浇口套中再进入到型腔,它适用于单腔多点入料或多腔模具.
  热流道系统的优势
  1、无水口料,不需要后加工,使整个成型过程完全自动化,节省工作时间,提高工作效率。
  2、压力损耗小。热浇道温度与注塑机射嘴温度相等, 避免了原料在浇道内的表面冷凝现象,注射压力损耗小。
  3、水口料重复使用会使塑料性能降解,而使用热流道系统没有水口料,可减少原材料的损耗,从而降低产品成本。在型腔中温度及压力均匀,塑件应力小,密度均匀,在较小的注射压力下,较短的成型时间内,注塑出比一般的注塑系统更好的产品。对于透明件、薄件、大型塑件或高要求塑件更能显示其优势,而且能用较小机型生产出较大产品。
  数控编程在高速加工中的应用
  高速加工的概念:高速加工(HSM或HSC)是二十世纪迅速走向实际应用的先进加工技术。通常是指高的主轴转速(10,000-100,000r/min)、高的进给/快移速度(可达40m-180m/min)下的铣削加工。国际上广泛应用于航空航天制造业、模具制造业、汽车零部件加工、精密零件加工。具体作用:解决新材料的加工问题,适应表面质量高、精度高、形状复杂的3D曲面加工,减少和避免费时、费钱的电火花加工,解决薄壁零件的加工问题,高速复合加工还可以减少搬运次数、装夹次数,避免重复定位带来的加工误差等,提高了加工质量及加工效率。
  高速铣削的一般特征
  高速铣削一般采用高的铣削速度,适当的进给量,小的径向和轴向切削深度,即切削体积。由于在切削时大量的切削热被切屑带走,工件表面温度较低。而且随着铣削速度的提高,切削力略有下降,表面质量提高,加工生产率也随之提高。由于高速铣削的的上述特点,高速铣削工艺相对常规加工具有很多优点:
  ·提高生产率
  ·改善工件的加工精度和表面质量
  ·实现整体结构零件的加工
  ·有利于使用较小的刀具加工
  ·有利于加工薄壁零件和高强度、高硬度脆性材料由于上述优点,综合效率提高、质量提高、工序简化,尽管机床投资和刀具投资以及维护费用增加,但高速铣削工艺的综合效益仍有显着提高。
  高速铣削是一项复杂的系统工程技术,是机床、刀具、刀柄结构、加工工艺技术、控制系统、CAD/CAM软件等多种因素综合作用的结果。与传统加工工艺技术相比,对其中的每一项指标都有较高要求。
  高速机床是实现高速加工的前提和基础。符合高速加工要求的机床应具备的必要条件有:高的主轴转速(10000~20000r/min越来越普及,100000~200000r/min的高速主轴正在研制开发中)、高速和高加(减)速的切削进给机构(进给/快移速度可达40~180m/min,加速度现多为1g~2g)、高速CNC控制系统(加减预差补,前馈控制,精确矢量补偿,最佳拐角减速等)、高速切削机床的安全防护与实时监控系统。对刀具而言,高速铣削必须具备安全性和高的耐磨度。从而要从以下几个方面考虑:刀具材料,刀具结构,刀杆结构,刀具的动平衡等。
  除了机床、刀具等硬件满足高速加工的前提和基础,高速加工对数控编程也提出了与普通加工更高的要求。
  我国塑料机械制造业现状及出口情况
  我国塑料机械制造工业从20世纪50年代生产出第一台产品以来,经过近半个世纪特别是改革开放以来的高速发展,现在已经建成品种齐全、主要技术和经济指标接近或达到国际先进水平、配套走向国际化、生产逐步专业化、具有较大规模的完整工业体系,产品基本满足国内市场需求,出口创汇能力快速提高。
  一、我国塑料机械制造工业现状
  目前,我国从事塑料机械及相关产品制造的企业、单位约有600家,其中可以提供塑料成型设备的约有250家。
  我国塑料机械行业已经具有相当规模,目前,我国主要的塑料机械生产能力已经超过10万台套,其中,挤出装备8000余套,注塑机30000余台,中空成型设备3000余套,塑料机械的年产值达80亿~100亿元。
  从塑料制品的市场分析看,结合我国原有塑料机械产品生产能力的充分发挥,2001~2010年,我国塑料机械产品国内市场容量的年平均增长率约为6%。2000年、2005年分别为80亿元、110亿元,预计2010年达145亿元。随着我国产品质量的提高和品种的增加,塑料机械产品在国内市场的份额也将随之提高,预计分别为70%、75%和80%;塑料机械产品的工业总产值分别为56亿元、82.5亿元和116亿元。随着我国产品出口的增加,预计2010年,我国塑机产品工业总产值达到140亿元,为2000年的2.33倍,年平均增长率约为9%,其中2001~2005年增长率为10%,2006~2010年增长率为8%。
  从塑料机械产品数量分析, 2000年、2005年分别为5.5万台、7.5万台,预计2010年为10万台,其中,注塑机约占35%,挤出机组占25%,中空成型机约占5%,其他塑机为35%。
  二、我国塑料机械制造工业出口情况
  我国塑料一般通用设备除了可以满足国内需求外,设备出口量也在逐年增加。近3年,我国塑料机械产品出口处于历史上增长最快的时期。长期以来,出口创汇一直在5000万美元左右,1998年首次超过1亿美元,2001年增至2.38亿美元,比2000年增长31.09%。
  有关专家分析认为,今后我国塑料机械产品的出口将以注塑机为主。从出口数量上分析,预计各种机种所占比例分别为:注塑机60.4%、挤出机6.8%、中空成型机11.7%、其他塑机21.1%。从塑料机械产品出口创汇额来看,注塑机74.1%、挤出机占8.1%、中空成型机占8%、其他塑料机械产品占9.8%。
  2002年,塑料机械行业的出口总额高于2001年。2002年保持强劲出口势头的企业有宁波海天股份有限公司及浙江申达塑料机械有限公司,分别比2001年增长了3.6%及3.39%。
  三、模具出口
  此外,我国模具出口也呈上升的势头。2002年,我国出口模具1.95万吨,为2.52亿美元。其中,塑料或橡胶用模具为46.78万套,约为1.72亿美元,占全部出口模具的68.3%。
  出口的塑料模具主要货源地是广东、浙江、上海和福建,分别占全国磨具出口的57%、13.9%、11%和5.2%。主要的出口市场是中国香港、日本、中国台湾省、美国和新加坡,其次是越南、泰国、马来西亚、韩国、印度、印尼和墨西哥等地。
  我国的塑料模具产地虽然遍布全国,但主要集中在东南沿海各省市,其中尤以珠三角和长三角一带最为集中。按省市来说,广东省和浙江省最为发达。这两个省生产的塑料模具约占全国模具总产量的2/3。东莞、深圳、顺德是广东省内塑料模具生产最为发达的地方;而宁波、台州则是浙江省内最发达的生产地。塑料注射模具是塑料模具中的主导产品,主要服务于汽车、摩托车和电器行业
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