注射模具调试要点 解决塑料注射成型模脱模困难  

发表人：admin   来源：未知   时间:2012-07-05

　　在塑件注塑成型后，塑件从模具型腔中脱出，无论是采用单一的或多元件的顶出机构，其脱模工作一般都是一次性完成的。但有时由于塑件的特殊形状或生产自动化的需要，在一次脱模工作完成后，塑件仍难以从型腔中取出或不能自动脱落，此时就必须再增加一次脱模动作才能使塑件脱落。脱模困难主要是因为浇口或塑件紧缩在模具内，究竟什么原因导致脱模困难呢，ug培训告诉你其脱模困难的主要原因是：一设备方面：顶出力不够。
二模具方面
(1)脱模结构不合理或位置不当
(2)脱模斜度不够。
(3)模温过高或通气不良。
(4)浇道壁或型腔表面粗糙。
(5)喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径。
三工艺方面
（1)机筒温度太高或注射量太多。
(2)注射压力太高或保压及冷却时间长。
四原料方面：润滑剂不足。
传统的塑料模塑件的脱模方法大致分为为顶、推、抽、旋四种。
现在有一种最新脱模技术可以轻松解决塑胶脱模问题。在塑胶模具行业中，特别是需要用各种树脂化合物进行高度复杂的设计，外观高光泽精加工时，存在很多不可解决的问题。纳米脱模涂层可以在塑胶模具表面，甚至在塑胶模具的插件表面形成涂层，可明显的降低这些表面的摩擦系数，不必使用传统的脱模剂即可达到高度光泽的加工面.即使在所使用的设计及塑料化合物使得机器/工具维修停产期较长，以致于生产产量低，经济上不可行的临界情况下，纳米脱模涂层也可延长不间断生产时间，明显降低机器/工具维护停产期.使塑胶模具生产发挥最大的效率和作用，减少浪费。同时ug培训提醒大家在注射模具调试要住的地方，试模材料的准备
试模材料应选用与成品相同的塑料进行试模。
试模机床（注塑机）的选定
对注塑模具，首先根据注塑件的大小、形状确定注塑机的规格，即按注塑件在注射方向的投影面积S和选定的模腔内平均注射压力P，计算制品的工艺锁模力P2。P2=S?P?η/1000
P2—制品的工艺锁模力（KN）
S—制品在开模方向的投影面积与流道投影面积（mm2）之总和
P—模内注射平均压力(MPa)，依据塑料粘度和流长比而定。塑料粘度的影响因素包括树脂的特性、温度、流动剪切速率等，例如PE、PS、PP等材料粘度系数较低，PC材料的粘度系数是以上三种材料的一倍。流长比是塑料熔体自浇口至塑制件最远端的长度与塑制件平均厚度之比。流长比越大则要求模内压力P越高，一般可取20-40。
η—特性系数，一般取1.2。注塑机的恒定锁模力应等于或者大于塑料制品的工艺锁模力。其次应复核注射量，制件的质量（包括制品及水口）应选用在注射机最大注射量的30-75%之间为宜。注射量注射量一般以注射熔料的容积（cm3）表示，因为质量会由于塑料密度的不同而变化，而密度要受注射时间、压力、温度等影响。试模前应通过标或计算求得最大值，试模时从小到大逐渐提高，直到得到完整制品。
计算公式：
制品质量=注射量*ρ
注射量=m/ρ=l*螺杆截面积
注射行程=注射量/螺杆截面积
=注射量/0.785D2
=(m/0.785D2ρ)*1000
熔接痕
熔接痕是熔融的塑料树脂在充模中穿过障碍物、或者两个浇口的料流冷料前锋相遇时，熔接不良而形成的。熔接痕通常可以通过提高料温、提高模温等提高熔料流动性或提高注射速率的方法解决。当制品要求某些部位无熔接时，应改变浇口位置，或改变某些浇口及型腔尺寸的大小，即改变料流的相遇部位，把熔接痕转移到低感光区、应力不敏感区。在熔接痕的部位，增加排气孔或者开“垃圾销”，也可以减小熔接痕。
 

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