切断模具的凸摸设计及凹模部分设计  

发表人：admin   来源：未知   时间:2012-08-27

今天ug培训为大家讲一讲切断模具的凸摸设计及凹模部分设计
因为工件的端面形状比较复杂，并且预留切断量只有6. 8 mm,因此，在设计凸模时，对凸模的强度及韧性还有刃口的形状都提出了很高的要求。
凸模材料选择
凸模失效的形式为断裂、弯扭和磨损，因此，凸模的材料选用抗磨损冷作合金钢Cr12MoV材料，且经多向锻造进行细化晶粒的预处理，然后再淬火，再回火，回火温度达260-280℃，其表面硬度达58-61HRC，以保证有较高的强度与韧性。
凸模结构设计
由于工件的特殊性，要将整个异形断面分离，也就是不仅要对竖直方向的金属分离而且还要对水平和圆弧方向的金属分离，可是凸模只作上、下往复运动，这样凸模的刃口部分必然要有一定的形状才能使工件不致变形。根据前面冲出预冲孔的位置及大小，再结合工件的形状，进行刃口部分的设计，整个刀刃部分由4段弧组成，左右对称，为了减小冲裁力，在凸模的刃口部分设计了1. 5°的斜度，这样也是对凸模的一种保护。另外，预冲孔的宽度只有6. 8 mm，因此凸模厚度只能小于6. 8 mm，在此设计为6. 0 mm，可要使整个断面分离，切断行程比较长，凸模长度达到256 mm，根据综合分析采用直通式凸模，上端开孔，插入圆销以承受卸料力，这样设计出的凸模及实物照片如图9所示。上端设计有4个孔，目的是为了凸模磨损或损伤后调整凸模的高度，可以再次磨刃口，以增加凸模的使用寿命，节省成本。刃口的不同角度走向及弧度主要有两个作用:(1)保证切屑外翻或内卷，使形成废料能顺利排出，其目的是不影响后面的切断;(2)凸模下行的过程中保证凸模和工件合理地力作用，以较小
的冲压力平稳地切断。
凹模部分设计
下模采用拼块式结构，如图7所示:由夹板A10、夹板B11、导位板A 12、导位板B13和塞板17及下模座15组成，组成切断凹模的主要部件为导位板A12、导位板B13二导位板不仅可以支撑工件，以减少工件在切断过程中的变形，而且便于加工，可以方便的调节切断模的合理问隙因为凸、凹模的间隙大小及分布的均匀性是保证冲裁件质量(指切断面质量、尺寸精度及形状误差)的书要因素，同时间隙对冲裁力、模具寿命的影响也很大。在工作过程中，凹模的受力及磨损也是很大的，为了保证凹模的强度，材料选用与凸模相同，为抗磨损冷作合金钢Cr7 2MoV。
(1)对于异形复杂封闭断面冷弯型钢的在线切断完全可以由冲压模具完成，但是预冲工艺孔的选择非常重要，它是能否顺利实现冲切的前提。
(2)关于切断模具中凸模的设计不但要充分考虑凸模的强度和刚度，而且要根据不同截面形状的型钢来确定刃口部分的形状，首先保证切断过程中凸模和工件合理地力作用，同时也要考虑冲切时产生的废料形状及走向，使废料能顺利排出，不影响后续的切断
 

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