电镀镍钨合金 模具积垢消除方法  

发表人：admin   来源：未知   时间:2012-07-02

　　模具的质量与制件质量紧密相关。许多模具(如压铸模)的表面必须进行电镀，以提高其耐蚀性、耐磨性、抗氧化性及硬度等性能。传统的镀铬技术尽管工艺成熟，质量比较稳定，但因为六价铬是一种有毒的物质，严重污染环境。因此，消除污染，保护环境，清洁生产，走可持续发展的道路
电镀镍钨合金是提高模具质量、延长模具寿命、清洁生产的良好选择。镍、钨金属硬度高、耐磨性好，与熔融态基体粘附温度高。镍钨合金镀层结晶细致光亮、耐磨性好，与基体结合力强、硬度高，高温下维氏硬度达到1000以上。该技术近年来受到各方的关注，将逐步取代模具电镀铬，但是，该技术目前普遍存在镀层粗糙、不均、麻点等缺陷，严重制约其应用发展。今天ug培训讲一讲电镀镍钨合金液配方及工艺流程镀液主要由钨酸钠、硫酸镍和柠檬酸钠组成，其含量分别为40～45gL、20～30gL、40～50gL。工艺流程：喷砂→检查→除油→清洗→电镀→检验3镀层质量缺陷及其原因分析常见镍钨镀层质量缺陷是麻点较多，侧面及球面的镀层粗糙有白色颗粒，中央镀层与侧面、角部和R处严重不均，甚至角部、R处出现微细裂纹等。3镀层厚度严重不均
中央与侧面、角部、R处镀层严重不均，甚至角部、R处出现微细裂纹。原因分析：镀液使用较长时间后，镀层出现缺陷的几率增加，侧面及球面的白色颗粒，角部、R处的微细裂纹尤为明显。试验发现：当镀液中的杂质Cu、Fe、Cr、Co含量分别显着增加到20、20、20、50mgl时，电镀质量明显下降。试验还发现：电镀电流的分布情况直接影响镀层的均匀度。模具的边缘、角部、R处电流密度明显比其它部位的高，相应金属沉积量多，镀层厚度大。正常情况下，中央与侧面、角部、R处的镀层厚度差为4μm左右。电流分布不均会导致镀层厚度差达到15μm以上，严重时镀层因为局部金属沉积量过多而脱落。
另外，模具的形状、结构、材料等也影响镀层的质量。
4对策(1)喷砂前，检查、消除模具基体的砂眼、气孔、点蚀、粘附物等。(2)喷砂时先检验砂质，若有杂质、异物、油污等污染，应立即彻底更换。喷砂后及时清扫模具表面残存的砂粒及其它粘附物。(3)除油前先检验除油液表面，若有油状乳化剂聚集，应及时喷淋冲散；除油后模具表面若有油状乳化物粘附，必须清洗干净。(4)酸活化时要严格控制时间，避免模具过腐蚀；同时，控制好模具下槽深度，防止电极板、连接件等腐蚀。其腐蚀物会污染镀液，导致电镀不良。(5)镀液配制时化学药品尽量纯度高，并及时分析杂质含量。另外，镀液要定时分析，过滤，并定期更换。(6)根据模具结构形状，科学地设计合理的电流均衡板，可以有效抑制金属局部沉积过厚，保证镀层质量。
工作做完了，模具也需要清洗，模具积垢的原因与模具出口的应力有关。树脂流沿着模具内表面缓慢流动，但在流出模具时会突然的加速流动。这种突然的加速在熔体内产生强大的应力。出于这一应力，低分子量聚合物组分与熔体其他组分分离，并堆积在模具出口处。因此，解决方案包括减少模具出口处的应力或减少熔体内聚合物组分分子量的差距。这些涉及到对加工工艺，材料或模具的设计改进。
改善加工工艺提高模具和熔体的温度是减少模具出口处应力的一种方式，但会产生其它的问题，如材料的降解，导致熔体内低分子量组分的剧增。因此，熔体和模具温度的变化应分开进行考量。还有一种可能是，模具温度的降低可能会使模具内表面产生一个冷树脂层，它向模具出口处流动的速度极慢，由于流速的差异，冷树脂层与主体热树脂流分离，从而形成积垢。　
改善模具在模具表面涂覆含氟聚合物防止模具积垢，如聚四氟乙烯，现已取得一定的成功。更为有效的方法是金属涂层，结合模具内部涂覆的含氟聚合物，可减少模具出口处的应力。口模流道设计也已成功地用于研究模具出口处的应力和评估压铸出口几何形状的变化。通过改善模具出口的几何结构减少应力将是未来持续发展的新课题。
 

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