塑胶模具设计中热流道的作用
发表人：admin 来源：未知 时间:2017-11-30
塑胶模具设计中热流道的作用
热流道在注塑生产中已经不可或缺。对于塑料加工商而言，选择适合制品成型的热流道、掌握热流道的正确使用方法是其从热流道中受益的关键。
热流道（HRS）也称热水口，即把固化的水口变成熔融的水口，其组成比较简单，主要包括分流板、热咀、温控器等。其中，分流板按形状可分为工形、X形、Y型、T形、口形及其它特殊形状；热咀按形状可分为大水口、尖咀、针阀咀；温控器按温控方式可分为表芯式、插卡式以及电脑集中控制式。
在注塑加工中，热流道与模具配合使用，并扮演着非常重要的角色。例如，在超薄件的注塑生产中（如手机电池盖），通过使用热流道能够很轻松地生产出高精度、高质量的产品；对于流动性差的注塑原料（如LCP），通过使用热流道能明显改善原料的流动性，保证注塑生产顺利进行；对于一些大型注塑件，如汽车的保险杠和门板、电视机后壳、空调外壳等，通过使用热流道，使非常困难的注塑成型变得相对简单化。
在多型腔的模具注塑中，缺乏热流道根本就无法成型。可以说，热流道是保证流道平衡的最好技术。由于塑胶在流道里存在剪切力，无论模具具有多合理的几何平衡，所成型出来的产品重量也很难一致，特别是对于多型腔的模具而言，如果不使用热流道，所成型出来的产品的外侧就会比内侧轻。
对于塑料加工商来说，只要有一定批量的注塑生产，使用热流道是相当经济的。这是因为，热流道帮助企业在注塑生产中消灭了水口。多数情况下，水口不可能被回用。有时，水口的重量与产品的重量几乎差不多，如果采用传统的水口注塑方式，就意味着所浪费掉的原料与产品所使用的原料一样多。以此推算，使用热流道后，可以节约30%～50%的原料。另外，热流道还有助于减少模具的磨损，延长模具的寿命。一般情况下，热流道模具的使用寿命是细水口模具的2倍。
虽然热流道的组成比较简单，但其每一组成部分都起着很重要的作用。通常，品质好的热流道对结构的设计和材料的要求都很高。就先锐热流道而言，所选用的加热器及感温线全部从韩国进口，所使用的钢材全部是日本进口材料，这些是确保热流道品质的前提条件。
另外，热流道供应商还需要根据客户的塑料制品以及所使用的模具情况来帮助客户设计、安装适合的热流道系统。先锐拥有来自韩国的资深热流道专家，他们能根据客户的产品情况，设计出合理的解决方案，以确保热流道系统在注塑加工中能发挥最大效率。例如，在提供上海通用汽车门板注塑用热流道的设计中，在充分考虑门板所用材料的基础上来选择热流道的相关部件。如果门板用PP材料，通常采用3点热流道即可，即用Y形分流板和3个热咀，这一方案在保证制品成型质量的前提下，大大降低了制造成本；如果门板使用防火ABS材料时，就必须使用5点热流道，即用特制的分流板和5个热咀，以确保制品的顺利成型。
在安装热流道时，需要注意以下几点：
● 全检热流道，包括所有的尺寸、电阻、数量；
● 全检模具与热流道相关部分的尺寸；
● 装面板前，必须用温控器仔细地检测热流道，确认其正常工作后，才能上机操作；
● 生产前，必须用万用表对热流道进行终检，否则不允许开机；
● 合模前必须空射，空射时用纸板把B板模具遮住，然后再合模试模。
为了帮助客户正确使用热流道，热流道供应商应对客户进行培训。培训内容应包括：
● 热流道的基本原理。热流道通过电加热的方式，使流道里的塑料保持熔融状态。在此，需要特别向客户强调的是，热流道在模具里工作时，需要具有良好的保温措施，为此，在制作分流板腔时不可用方铁替代，这一点在注塑成型中是很重要的。
● 学会正确安装、拆卸热流道。首先必须让客户了解热流道的封胶位，它包括热咀与分流板的封胶、热咀与模具A板的封胶、主射咀与面板的封胶、阀针与阀针导套的封胶以及主射咀与热流板的封胶。
● 热流道的维护和保养。要让客户认识到，一旦热流道出了问题，就必须将其从模具上拆下来进行修理，这个过程至少要8个小时。对于客户来说，其损失的费用大约是热流道供应商的10倍。因此，由专人专职或兼职人员维护好热流道非常重要。塑胶模具的清洗方法和诀窍时间：2015-08-10 作者：模具联盟网 点击： 1044 评论： 0 字体：T|T模具清洗，是模具保养维护中的一道关键工序，也是制约模具维护的瓶颈。因为模具制造开发的速度远快于模具清洗的速度，而模具经过快速清洗后，马上又要准备进行下一次的生产，这样留给模具清洗的时间就相当有限。
通过对工厂的调查发现，厂房内排列在走廊和车间里的模具，几乎占满了车间有限的操作空间，仅仅只是等着被清洗。
有些公司在一次生产结束后，没有进行任何清洗处理就直接将模具复位，并继续用于再生产。如果生产出的塑料零件是清洁的，那么就表示模具的运转没有任何问题。久而久之，公司内部就会形成一种“临时救火式”的文化观念，只有在模具内积累的残余物影响到零件质量或者模具被磨损时，才需要对模具进行清洗，清洗过程也只是一带而过。
在对模具进行清洗维修时，有些工厂会雇用一些初级技工或模具车间的学徒来做一些清洗模具和模板的杂活，随后，由维修技术人员对模具和模板进行拆分。但事实上，在清洗模具和模板的同时，也会冲刷掉磁道标记，这就给维修技术人员发现并正确修复模具和零件的缺陷带来了困难。
的确，清洁模具并不需要高级模具制作技工那样的才能，但是，如果让一位不熟悉模具特殊功能和缺陷，或不清楚模具关键密封区域特性的新手来负责模具清洁的工作，这完全是欠考虑的决定。因为模具清洗工作分配的不合理，将导致持续产生具有性能缺陷的模具，而且由于增加了勾缝、毛口、边角、过早的电镀或钢材移位和模具混合等，还同时会大幅地增加模具的预算。这类问题往往起源于“临时救火式”的维护保养文化，从不对缺陷进行监控或核算，并查清问题的根源。
1.标准化的清洗程序
系统化的模具维护保养，是基于维护需求和维修操作的连贯性之上的。为了实现“成本效益”目标，清洗模具必须注意：制定详细的模具清洗计划。在对模具的不同部位进行清洗时，如压机内部清洗、沿边擦拭、常规清洗、主要部分清洗，所采用的清洗操作方法也不同。
在模具运行一定的周期且经过电镀磨损、磁道标记和模具在通风孔和非通风孔区域残余物含量等的外观测试之后，技术人员就可以通过外观检查来决定模具清洗的程序和频率。因此，了解模具安全运转的周期，并对模具内部残余物积累量和磨损的观测报告进行存档是非常重要的。
基于模具具有一定的运行周期，所有的模具都应该附带相关的维护程序和维护周期的文件记录。一般，控制内部的油脂水平和齿轮拉削、滑块、内部轴销和轴衬以及其他的移动部件的运行状况是保证稳定生产的关键。其它影响生产的因素还包括，吃水线和喷水式饮水口被污染或堵塞，歧管渗漏，由于漏水或冷凝造成的铁锈和腐蚀等。
2.何种程度的清洁才够
通常，当成型工艺操作完成后，往往会在模具上留下污秽物或残余物（有一定的化学构成和物理特性），针对不同种类的残留物，最终清洗的要求也不相同。像聚氯乙烯这类的树脂会产生氯化氢气体，从而腐蚀多种类型的模具钢。其他一些残余物是从阻燃剂和抗氧化剂中分离出来的，可对钢材造成腐蚀。还有一些颜料着色剂会使钢材生锈，且锈迹很难去除。甚至普通的封存水，如果放置在未经处理的模具表面过长时间，同样会对模具造成损害。
因此，应该根据既定的生产周期对模具进行必要的清洁。每次模具从压机中取出后，首先需要打开模具气孔，以清除模具和模板非关键区域的全部氧化污物和锈迹，以防止其缓慢地腐蚀钢材表面和边缘。很多情况下，即使清洁完毕，一些未涂层或易生锈的模具表面很快会再次出现锈迹。因此，即使花费了很长时间对无防护的模具进行刷洗，但是表面生锈仍不能完全避免。
现在，很多模具都带有“自我清洁式”的通气口管路，这些管路具有很高的光泽度。通过对通气孔进行清洗和抛光，使其达到SPI#A3的抛光程度，或者通过铣磨或研磨，将残余物排放至通气管路的垃圾区域，以防止残余物粘附至粗轧机座的表面。但如果操作工采用粗粒的刷洗垫片、金刚砂布、砂纸、磨石或带尼龙鬃毛、黄铜或钢制的刷子对模具进行人工研磨时，就会造成模具的过度清洁。
一般，当利用硬塑科、玻璃细珠、胡桃壳和铝粒料等作为研磨剂对模具表面进行高压粉碎清洗时，如果过于频繁地使用这些研磨剂或使用不当，这一研磨方法也会使模具表面产生孔隙，而易于残余物附着其上，导致产生更多的残余物、磨损，或者导致模具过早断裂或出现毛边等现象，反而更不利于模具的清洗。
因此，通过寻找适合于模具和加工工艺的清洗设备，并同时参考存档文件所记录的清洗方法和清洗周期，可以节省50%以上的维修时间，同时，可以有效地降低模具的磨损。
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